BP10 - Interplast

AUTOMÓVEL 37 e corrigidos ainda na fase de desen- volvimento do projeto da ferramenta produtiva. Na metodologia de trabalho adotada, para cada um dos componentes estu- dados, foi, em primeiro lugar, realizada uma análise do tipo Gate Location Advisor, sendo sugerido pelo software a melhor e a pior localização para o(s) ponto(s) de injeção. A realização de simulações do tipo fill, pack e warp (enchimento, compacta- ção e empeno) permitiu a previsão do comportamento do material fundido durante as fases do processo produtivo. Assim, foi possível definir o tipo de ataque, a localização e o número de entradas de material fundido na peça mais adequados para um enchimento equilibrado da peça. Para o tipo de geometria envolvido, para que haja o cumprimento das tolerâncias dimensionais requeridas, a existência de um equilíbrio no enchi- mento da zonamoldante foi imperativo para minimizar o empeno e/ou defor- mação total resultante da contração e alteração volúmica que ocorre no material durante a fase de arrefeci- mento. Um enchimento balanceado promove também um arrefecimento uniforme ao longo da peça. Aqui, é também importante mencio- nar que o sistema de alimentação foi criteriosamente selecionado de forma a não sóminimizar o número de linhas de união de material, provenientes de diversas frentes de fundido, mas também reduzir as prisões de ar. A partir da otimização das condições de processamento, garantiu-se que a temperatura atingida aquando da sua criação estava muito próxima da tem- peratura do material fundido. Desta forma, foi possível não só minimizar a fragilidade destas linhas de solda- dura, mas também evitar que estas fossem observadas na superfície dos componentes. A análise ao perfil de enchimento, isto é, a análise ao avanço do fluxo de material fundido na cavidade, permitiu, ainda, determinar a localização mais apropriada para a implementação do sistema de escape de gases no molde. Tal como se verifica pela ilustração abaixo (Figura 1), as frentes de fun- dido, provenientes dos quatro pontos de injeção, encontraram-se na zona central da peça, criando uma bolsa de ar bastante significativa. A localização criteriosa deste tipo de sistema possi- bilitou a saída desta acumulação de ar, promovendo uma produção de peças sem a presença de defeitos críticos tal como, por exemplo, a produção de uma peça com material queimado. A realização de simulações do tipo fill, pack, cool e warp (enchimento, com- pactação, arrefecimento e empeno) permitiu determinar o layout dos canais que integram o sistema de controlo de temperatura que não só promoveu umarrefecimento uniforme, mas tambémmaximizou a eficiência deste sistema. Neste tipo de análise, é necessário ter em consideração que uma não uniformidade no arrefeci- mento ao material ao longo da peça, promove uma contração de material não homogénea, comprometendo, assim, a funcionalidade de uma peça técnica. Na figura 2 encontra-se em evidência que na peça em estudo foi, efetivamente, atingida uma contração de material uniforme. Figura 1 – Representação da bolsa de ar proveniente da união das quatro frentes de material fundido na zona central da peça. Esta estratégia adotada no desenvolvi- mento de moldes de injeção permite à indústria definir, de modo eficaz, os sistemas de alimentação, controlo de temperatura e escape de gases para uma determinada ferramenta produtiva. Para além disso, possibi- lita a compreensão da influência e a determinação do conjunto de variáveis operatórias que promove, por exem- plo, a redução da força de fecho da máquina de injeção. Desta forma, este método de trabalho contribui não só para a redução do tempo necessário durante os ensaios de molde reali- zados antes de uma produção em série, mas também de sucata e de gastos energéticos. Estas reduções, que integram o quadro de medidas sustentáveis, promovem, assim, um impacto ambiental e económico posi- tivo na indústria transformadora de materiais plásticos. n Figura 2 – Contração uniforme ao longo da peça.