25 DIGITALIZAÇÃO & INDÚSTRIA 4.0 e de serviço”, afirma Júlio Rufino, CEO da empresa. Adicionalmente, este tipo de ferramenta liberta os trabalhadores de tarefas de baixo valor acrescentado e apoia-os em tarefas que têmmesmo de ser desempenhadas por pessoas. Exemplo disso foi a implementação de um AGV na fábrica da Neutroplast para transporte de produto entre o armazém e a zona de embalamento; ou ainda a instalação de sistema de controlo por visão artificial, que no futuro deverá fazer parte integrante do Digital Twin. “A própria execução do projeto trouxe-nos conhecimentos que hoje não teríamos se não tivéssemos iniciado este piloto”, refere Júlio Rufino, acrescentando que, “ao realizar o levantamento de requisitos e dos dados a que já temos acesso, deparámo-nos com questões que antes não se levantavam, pois o processo, tal como está, não necessita deles”. Com este piloto, a empresa criou oportunidades de melhoria de procedimentos para garantir uma base robusta para a fase posterior, de implementação de soluções 4.0 emmaior escala. “O Digi4Plast deu-nos a oportunidade de aprender e aumentar o conhecimento interno sobre as necessidades e das soluções da indústria 4.0, embora cada caso seja um caso”, considera o CEO. No entanto, a execução do piloto revelou algumas dificuldades, como conta Júlio Rufino: “Um dos primeiros desafios com que nos deparamos foi o tempo disponível para as ambições que tínhamos, que era de apenas nove meses. Estes tiveram de ser revistos ao longo do tempo. Outro desafio foi a adaptação da máquina aos requisitos. Ou seja, embora o parque de máquinas seja relativamente recente, a tecnologia evolui muito rapidamente, e era necessário realizar algumas atualizações, como foi o caso do firmware da linha de extrusão- -sopro em que estávamos a realizar o piloto, de modo a que fosse possível suportar o envio de dados em tempo real. Esta atualização sofreu vários atrasos devido a imprevistos por parte do fabricante da máquina, que no final conseguimos superar, à base de muita comunicação”. De acordo com o responsável, a solução final que foi implementada não atingiu as ambições iniciais do projeto, mas abriu os caminhos e colocou as bases para que a empresa as possa alcançar a curto/médio prazo. “A solução permitiu-nos implementar a arquitetura de fluxo de dados que nos possibilita saber e relacionar as condições de operação da máquina de extrusão, bem como os controlos de produção. Além disso, permite-nos obter o cálculo da pegada de carbono com base nos valores reais para cada produção realizada na linha piloto”. Há mais de 25 anos no mercado, a Neutroplast especializou-se na produção de embalagens de plástico para a indústria farmacêutica e de cuidado pessoal. Hoje, está presente em 36 países e aposta cada vez mais emprojetos de I&D que têm como objetivo não só a otimização de processos, mas também a sustentabilidade dos produtos que comercializa. n O Digi4Plast visa o desenvolvimento e implementação de um Digital Twin numa das linhas de produção da Neutroplast.
RkJQdWJsaXNoZXIy Njg1MjYx