IMPRESSÃO 3D | ENTREVISTA 48 Um dos componentes fundamentais do sistema é a mesa de deposição aquecida, que proporciona aderência e controle térmico durante a impressão, viabilizando a fabricação de peças com elevada complexidade geométrica e alta precisão dimensional. A integração perfeita entre a extrusora e os sistemas de movimentação desempenha um papel central na garantia de uma deposição contínua e uniforme do material, assegurando a qualidade e a repetibilidade das peças produzidas. Para otimizar essa integração, estabelecemos parcerias estratégicas com a Aibuild e a Adaxis, que fornecem software avançado para a geração de trajetórias e controle inteligente da extrusão e de preparação através de tecnologia ‘digital twin’. Essas soluções digitais garantem previsibilidade e repetibilidade ao processo, tornando-o mais eficiente e fiável. Quais são as principais características técnicas do sistema? Este tipo de equipamentos tem de ser leve, para poder ser montando em robôs sem perder robustez e, por isso, recorremos à utilização de servomotores e redutores altamente precisos e leves, que permitem variar facilmente a relação entre velocidade de extrusão e binário, um aspeto extremamente útil quando precisamos de processar diferentes tipos de polímeros. Também o sistema de alimentação à extrusora por vácuo teve de ser repensado para que o sistema possa trabalhar autonomamente, já que os operadores não podem entrar na zona de produção. O design da extrusora com diferentes zonas de aquecimento isoladas termicamente, a pensar no consumo energético, permite atingir temperaturas de extrusão de até 350 °C, com capacidade de produção de até 40 kg/h, no caso do modelo de maior porte, sendo possível utilizar bicos de extrusão standard entre 2 a 24 mm de diâmetro. O sistema de controlo da extrusora permite a criação de várias receitas de processamento para diferentes materiais, ou usar as receitas predefinidas para os materiais mais comuns no mercado. O sistema está também equipado com protocolos de comunicação aptos para comunicar com os robôs, permitindo um controlo totalmente automatizado do processo de impressão. As extrusoras estão também equipadas com um sistema de alimentação auxiliado por um sistema de vibração integrado, garantindo uma alimentação constante e fiável mesmo nos materiais mais difíceis como os reciclados. Por fim, foi também implementado recentemente um sistema de arrefecimento do material extrudido, permitindo a utilização de velocidades de impressão mais altas, visto que desta forma não é necessário recorrer a velocidades de impressão lentas para garantir que o polímero solidifique o necessário para ser depositada, de seguida, a próxima camada. Quais são as principais vantagens desta solução? A maior vantagem é a nossa experiência em fabricar equipamentos duráveis, desenhados para trabalhar 365 dias por ano, 24 hora por dia. As extrusoras aditivas herdaram essa história e oferecem uma solução inovadora e eficiente para o fabrico aditivo, aliando flexibilidade, precisão e economia. Estas extrusoras que, tal como as que sempre fabricamos para a indústria, recorrem ao uso de pellets em vez de filamento, reduzem os custos da matéria-prima e ampliam a gama de materiais disponíveis, incluindo opções recicladas, tornando o processo mais económico e sustentável. Outro destaque a referir é a elevada velocidade de produção proporcionada pela tecnologia robótica, que otimiza os tempos de fabrico sem comprometer a qualidade ou a precisão. Com todas estas vantagens, as extrusoras da Periplast afirmam-se como uma solução competitiva para empresas que necessitam de prototipagem rápida, produção personalizada e soluções de grande escala com excelente custo-benefício. Que materiais é possível imprimir com este equipamento? A solução da Periplast foi desenvolvida para oferecer máxima versatilidade na impressão 3D, permitindo a utilização de uma ampla gama de materiais, desde termoplásticos comuns até polímeros técnicos avançados. Entre os principais materiais suportados destacam-se o PLA, ABS, PETG, policarbonatos e poliamidas, bem como compósitos reforçados com fibras, como fibra de vidro, fibra de carbono e fibras naturais, garantindo elevada resistência e desempenho para aplicações industriais exigentes. Além disso, a tecnologia permite o uso tanto de materiais virgens como reciclados, promovendo um fabrico mais sustentável sem comprometer a qualidade ou a durabilidade das peças. A flexibilidade na escolha dos materiais depende da aplicação final e dos requisitos específicos de desempenho, permitindo que os nossos clientes adaptem a produção às suas necessidades com total precisão e eficiência. A que segmentos de mercado se destina esta solução? A nossa solução de fabrico aditivo é especialmente adequada para setores que valorizam a inovação, a personalização e a eficiência na produção. Na indústria
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