IMPRESSÃO 3D 52 populares), polipropileno (PP), policarbonato (PC), tereftalato de polietileno (PET), nylon ou poliuretano termoplástico (TPU) [5]. Impulsionada pelos avanços tecnológicos das últimas décadas e a crescente preocupação com sustentabilidade ambiental e personalização, a impressão 3D estabeleceu-se como parte integrante da indústria moderna, indústria 4.0. Apesar de desafiante, este dinamismo tem propiciado um aumento da paleta de filamentos de fácil impressão, isto é, que materiais que permitam adesão entre camadas tenham estabilidade dimensional, adequado desempenho mecânico ou, ainda, que apresentem novas funcionalidades como condutividade elétrica ou smart [5, 6]. A exploração do fabrico aditivo com materiais reciclados e biopolímeros está também no centro desta revolução e em consonância com as preocupações ambientais. Estas preocupações aliadas ao amadurecimento da tecnologia de manufatura aditiva têm suscitado a atenção das indústrias mais exigentes, como é o caso da médica, automóvel, aviação, aeroespacial e gás/petrolífera. O fácil acesso a uma impressora 3D em zonas remotas ou a bordo de navios, plataformas petrolíferas, estação aeroespacial ou em cenários de guerra possibilita a obtenção instantânea e in-situ de ferramentas e componentes essenciais. Naturalmente, os produtos imprimidos neste contexto devem ser capazes de operar em condições adversas, com desempenho alinhado com rigorosos níveis de segurança. Assim, do ponto de vista de melhoria de produto, têm-se multiplicado esforços para responder aos requisitos cada vez mais exigentes dos vários setores. Com polímeros de alto desempenho tais como polieterétercetona (PEEK), polieterimida (PEI) e polifenilsulfona (PPSU) é possível a obtenção de produtos aptos para elevadas temperaturas de serviço, estabilidade dimensional, com resistência química e robustez mecânica, sendo por isso, duradouros. Além disso, são leves e, por isso, ganham especial destaque pela possibilidade de redução de peso comparativamente a peças metálicas [7]. O desenvolvimento de compósitos de alta performance, maioritariamente com fibras de vidro ou materiais de carbono, surge, assim, como estratégia para responder aos rigorosos requisitos térmicos e mecânicos, e ainda contribuir para funcionalidades adicionais de condutividade elétrica ou proteção contra interferências eletromagnéticas, importantes para as áreas de aviação, aeroespacial e militar [7]. O processo de produção de filamentos compósitos pode ser complexo e exige cuidado para que os materiais de reforço sejam homogeneamente dispersos na matriz polimérica durante o processo de extrusão [4]. No âmbito de um projeto com a European Space Agency (ESA), o PIEP desenvolveu filamentos nanocompósitos de PEEK reforçado com nanotubos de carbono (CNTs) e nanoplaquetas de grafite, adequados para impressão 3D e com condutividade elétrica – Figura 1 a) [5]. Com este filamento, a ESA conseguiu imprimir satélites 3D em miniatura - Figura 1 c) - que mantinham a condutividade elétrica, tornando este filamento como matéria-prima standard nas impressões 3D da agência. Sendo este material robusto mecanicamente, é ideal para produzir componentes essenciais ao dia a dia – Figura 1 b). Além disso, tem a vantagem de ser também condutor elétrico, impulsionando a visão de uma nova estratégia de manutenção nas estações espaciais [8]. Para continuar na vanguarda da inovação, o PIEP - com as áreas de Extrusão, Composição e Materiais Avançados (ECMA) e Design e Desenvolvimento de Produto (DDP) -, dispõe de conhecimento técnico e mantém investimento na capacidade tecnológica para desenvolvimento de filamentos compósitos de alta performance para impressão 3D, como se observa na Figura 2. Adicionalmente, a capacidade instalada no PIEP permite realizar todos os testes de impressão necessários Figura 1. a) Filamento compósito para impressão 3D, com condutividade elétrica; b) Peça em PEEK e compósito de PEEK produzida por impressão 3D; c) satélite miniatura obtido por impressão 3D (CubeSat).
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