BP9 - InterPLAST

49 INJEÇÃO segurança operativa que apresenta. Além disso, a equipa da BASF des- taca a possibilidade de automatizar a mudança de moldes e a baixa emis- são de ruído da IntElect, bem como a possibilidade de integração de solu- ções de processamento robotizadas totalmente digitalizadas. A instalação conta comum robô linear SDR 5-35S que serve dois propósitos. Uma das inovações é a automatização total da seleção e colocação de cada um dos 12 insertos intercambiáveis no molde a partir de um armazém localizado dentro da célula. Uma vez moldada a peça, o mesmo robô, equipado com uma pinça multifun- cional, extrai-a do molde e passa-a ao pequeno robô Yaskawa GP8 de braço articulado, com seis eixos, para um corte preciso através de uma pun- cionadora de servo-fuso. A instalação inclui também uma unidade de controlo de tempera- tura e um novo MES para mapear cada sequência de teste. Reinhard Jakobi, diretor de Processamento de Materiais de Alto Rendimento da BASF, descreve o projeto como uma realização de engenharia avançada que combina tecnologia madura com automação de última geração e pre- cisão de moldagem. “Tudo, graças à dedicação, flexibilidade e abordagem orientada para soluções de toda a equipa”, afirma. Angelika Homes, engenheira de Projetos da BASF acrescenta: “Embora tenhamos uma vasta experiência de colaboração com a equipa da Sumitomo (SHI) Demag na produ- ção de peças de teste, desde o início todos os parceiros tiveram a coragem de se desviar dos conceitos anteriores e de abrir novos caminhos. Apesar da complexidade do projeto, a Sumitomo (SHI) Demag e a H + S entregaram um design inovador de célula de produ- ção que ocupa pouco espaço e que requer menores gastos de energia”. DEMASIADO QUENTE PARA MANUSEAR Muitas das amostras processadas no centro técnico da BASF são termoplás- ticos de alta temperatura, reforçados comfibra e, muitas vezes, com retarda- dores de chama. Consequentemente, as temperaturas de fusão podem atin- gir até 400 °C com temperaturas de molde que vão até 180 °C. A qualquer momento, pode ser necessário carre- gar até 12 insertos na máquina lateral e, posteriormente, trocá-los automati- camente para a máquina de injeção. Ao integrar um sistema de controlo de temperatura HB-Thermcomo controlo da máquina Sumitomo (SHI) Demag, as trocas automáticas de insertos de molde podem ser concluídas de forma segura e eficiente, mesmo quando o processo é executado a altas tempe- raturas de molde. O engenheiro sénior de Sistemas de Automação da Sumitomo (SHI), Demag Markus Hausmann, explica: "Para que a temperatura baixe para 80 °C, de forma a que o robô SDR possa remo- ver o inserto do molde em segurança, o nosso controlo da máquina tem de falar e interagir sem problemas com o MES da BASF”. O MES da BASF informa a célula quando a atual configuração da amos- tra produzida está prestes a terminar, alinhando a aplicação seguinte do molde. Imediatamente após a paragem do processo de injeção, o arrefecimento do inserto do molde é comandado pela interface da unidade de controlo de temperatura integrada. Depois, amudança do inserto é sincro- nizada como controlo da célula através de sinais de saída e entrada coma trans- missão do novo registo de dados do molde através da interfacedo robô. Após a mudança do inserto, as unidades de controlode temperatura sãonovamente aquecidas. A operação automática é retomada e umnovo registo de dados do molde é iniciado assim que a tem- peratura alvo é atingida. PUNCIONAMENTO COM PRECISÃO Para a BASF, resolver o desafio do puncionamento foi uma das maiores realizações de engenharia. Devido ao extenso perfil de aplicações, a BASF testa uma vasta gama de materiais - desde polímeros macios e resistentes até polímeros duros e quebradiços. Existem tambémmuitas geometrias diferentes de amostras, incluindo espessuras que variam de 0,8 mm a 4 mm. Todas as amostras de teste da BASF são fabricadas em confor- midade com a norma ISO 294. Isto especifica a precisão do sistema de ‘sprue’ e os requisitos específicos que cada geometria de amostra deve cumprir. “A remoção por punção é um pré-requisito, uma vez que não altera as propriedades do material e elimina partículas de pó”, explica Markus Hausmann. A pinça multifuncional garante que todas as geometrias das amostras são colocadas comprecisão exata na placa de punção. Este é um processo com- plexo, já que muitos dos materiais com os quais a BASF trabalha têm um ele- vado teor de fibra de vidro, o que pode causar deformação. Descrevendo como a pinça de punção paralela servo-a- cionada supera o desafio de colocar peças com segurança na chapa de punção, Markus Hausmann observa: “Se as amostras de teste não forem mantidas suficientemente bem no lugar, as punções podem não estar em conformidade com as normas de qualidade especificadas”. Processo totalmente digitalizado e robotizado