34 AUTOMÓVEL impressa, a in-mould electronics e a integração de sensores e sistemas de iluminação nos componentes. O objetivo deixa de ser apenas produzir uma peça plástica para passar a desenvolver componentes capazes de desempenhar várias funções. O Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos (Centimfe) considera que esta evolução poderá levar a uma mudança significativa no papel dos transformadores. “A competência futura poderá não estar apenas na moldação da peça, mas na produção de um módulo funcional completo”, considera Nuno Fidelis, gestor de Operações do centro tecnológico. Neste modelo, diferentes funções podem ser reunidas num único componente, reduzindo o número de peças e operações de montagem. A vantagem, porém, traz novos desafios: quanto maior for a integração, maior será também a complexidade da validação. Uma falha num componente multifuncional pode comprometer várias funções em simultâneo, obrigando a testar não apenas a peça, mas também o seu comportamento enquanto parte de um sistema. Esta evolução reforça igualmente a importância das tecnologias de união. A forma como os diferentes materiais e componentes são ligados passa a ser determinante não só para a resistência e durabilidade, mas também para a reparabilidade e para a desmontagem no fim de vida. Soluções como a soldadura por laser, ultrassons ou vibração, os adesivos estruturais reversíveis e as ligações entre plástico, metal e compósitos ganham, assim, importância no processo de desenvolvimento. Nos interiores, esta transformação traduz-se numa procura por soluções mais diferenciadas, com maior integração de iluminação e novas possibilidades de acabamento e personalização. A Simoldes identifica também, em alguns nichos, a utilização de materiais naturais ou provenientes do reaproveitamento de desperdícios de outros setores. Ao mesmo tempo, os ciclos de desenvolvimento e validação estão a encurtar, aumentando a pressão sobre a capacidade de industrialização. BATERIAS COLOCAM A SEGURANÇA NO CENTRO A Augusto Guimarães & Irmão (AGI) identifica no seu portefólio de materiais uma procura crescente por polímeros de engenharia de elevada performance, incluindo PA12, distribuído em Portugal pela empresa em parceria com a Evonik. Entre as aplicações estão linhas de refrigeração de baterias, sistemas de hidrogénio e componentes sob o capô que exigem elevada resistência química e térmica. Mas são os retardadores de chama que, segundo Orlando Andrade, da AGI, registam atualmente a maior procura neste tipo de aplicações. “É precisamente esta capacidade de resposta a requisitos críticos de segurança, e não necessariamente a criação de famílias de produto inteiramente novas, que distingue a lógica de desenvolvimento destes materiais face aos graus tradicionalmente usados no automóvel de combustão”, explica. Nas baterias e nos sistemas de gestão térmica, por exemplo, os materiais têm de conciliar resistência térmica e elétrica, estabilidade dimensional perante variações de temperatura e, em determinadas aplicações, propriedades de blindagem eletromagnética ou dissipação eletrostática. Também a proteção de cabos e sistemas de alta tensão coloca novas exigências aos materiais. No caso do hidrogénio, acrescentam-se requisitos relacionados com resistência mecânica, durabilidade e segurança. RECICLADO ENTRA NA EQUAÇÃO, MAS NÃO RESOLVE TUDO O novo enquadramento europeu relativo aos veículos em fim de vida entrou em vigor em agosto de 2026 e estabelece metas obrigatórias de incorporação de plástico reciclado nos novos veículos: 15% a partir de 2032 e 25% a partir de 2036. A legislação introduz ainda requisitos relacionados com desmontagem, recuperação, rastreabilidade e informação sobre materiais e componentes. Carcaça fabricada através de Fiber Direct Compounding (FDC) em PP com 30% de fibra de vidro longa, com uma resistência comparável à de um componente de PBT e 30% menos de peso. Foto: Arburg.
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