Aloft aposta na tecnologia MuCell para criar componentes para calçado de alto desempenho

A tecnologia MuCell está a transformar o setor do calçado desportivo. Não só pela sua capacidade de produzir componentes extremamente leves, com baixo consumo de material, mas também pela reduzida pegada de carbono que oferece às marcas. A Aloft foi a primeira empresa europeia do setor a apostar neste processo para produzir as ‘supercritical foams’ que dão origem a solas e entressolas de alta performance, confortáveis e 100% recicláveis. Num cenário de reindustrialização europeia, a empresa de Vila do Conde reforça assim a sua competitividade face à concorrência asiática e posiciona-se como um player relevante na cadeia de valor de componentes de alto desempenho.

Quando, na década de 1980, Carlos Lopes e Rosa Mota conquistaram títulos olímpicos na maratona, fizeram-no com recursos técnicos significativamente mais limitados do que os disponíveis atualmente. Desde então, a evolução das ferramentas à disposição dos atletas tem sido notória – e os resultados estão à vista, com recordes a serem sucessivamente superados.

Entre os elementos que mais contribuíram para este salto de desempenho destacam-se as sapatilhas de corrida, em particular as suas solas e entressolas. A evolução das tecnologias de processamento de termoplásticos permite hoje produzir conjuntos extremamente leves, confortáveis e com elevado retorno de energia. No fabrico de entressolas, falamos, concretamente, da tecnologia MuCell, patenteada pela norte-americana Trexel e comercializada em Portugal pela Simulflow.

Desenvolvida no Massachusetts Institute of Technology (MIT), precisamente na década de 1980, a tecnologia MuCell só se popularizou na indústria a partir do ano 2000, particularmente em aplicações do ramo automóvel. O princípio fundamental desta tecnologia reside na introdução de fluidos supercríticos, como dióxido de carbono (CO₂) ou azoto, durante o processo de injeção de termoplástico de poliuretano (TPU). A expansão controlada do gás no interior do molde cria uma estrutura microcelular que permite produzir peças mais leves e com menor consumo de material, as chamadas ‘supercritical foams’ ou 'espumas supercríticas'. Comparado com os processos de injeção tradicionais, este exige menor pressão de injeção e ciclos de produção mais curtos, com ganhos ao nível da produtividade e da eficiência energética, contribuindo simultaneamente para a redução das emissões de carbono e para um fabrico mais sustentável.

Princípio de funcionamento da tecnologia MuCell. Imagem: FCS (Fu Chun Shin).

Entre os fabricantes de maquinaria que têm apostado na sua integração destaca-se a FCS (Fu Chun Shin), que desde 2015 desenvolve máquinas com este sistema para aplicações em setores como o automóvel, embalagem, eletrodomésticos e equipamentos desportivos. Na Europa, o primeiro fabricante de componentes para calçado técnico a apostar na tecnologia foi a portuguesa Aloft, há cerca de seis anos.

Fundada em 2013, a Aloft resulta da vasta experiência de Pedro Castro, atual CEO, na área dos componentes técnicos. Depois de uma primeira fase apenas dedicado ao desenvolvimento de produto, rapidamente percebeu que ter uma fábrica era decisivo para conseguir chegar ao resultado final que pretendia. Juntamente com Albano Fernandes e Domingos Almeida, adquiriram uma unidade industrial pré-existente em Canidelo (Vila do Conde) e equiparam-na com máquinas e tecnologias de última geração. Atualmente, a empresa fatura 14 milhões de euros, emprega 170 pessoas e exporta cerca de 90% da produção para países como a Alemanha, França, Itália e Holanda.

Em entrevista à InterPlast, Ruben Duarte, diretor comercial da Aloft, explica que o investimento nesta tecnologia foi motivado, em primeiro lugar, por razões técnicas, sublinhando que esta solução permite desenvolver “sapatos muito mais avançados tecnicamente” face às tecnologias convencionais. “Estas ‘espumas supercríticas’ permitem-nos obter densidades incrivelmente baixas, o que se traduz num componente muito mais leve, com elevada performance”, acrescenta. Além disso, “do ponto de vista estratégico torna-se mais atrativo apostar em soluções com potencial diferenciador do que em tecnologias já amplamente disseminadas”.

A sustentabilidade teve também um peso relevante, já que se trata de um processo “extremamente eficiente” e compatível com materiais 100% recicláveis. O responsável destaca ainda que, apesar das diferenças no processo produtivo, o uso de TPU, material bem conhecido da Aloft, facilitou a industrialização.

A decisão, tomada em 2020, foi igualmente motivada pela crescente tendência de produção ‘local-to-local’, associada à necessidade de diminuição da pegada carbónica. “Atualmente, as empresas que querem colocar sapatilhas e sapatos técnicos no mercado europeu procuram que a produção seja também europeia. Isto implica que todos os componentes sejam produzidos localmente, incluindo as solas”, refere, acrescentando que, à data, a ausência de 'players' europeus com capacidade para produzir as ‘supercritical foams’ reforçou a oportunidade de investimento.

A instalação da máquina da FCS na Aloft viria a concretizar-se apenas quatro anos após a decisão inicial, em consequência da complexidade do processo de adaptação aos produtos fabricados pela empresa. Ruben Duarte recorda que, “há seis anos, a tecnologia ainda não estava preparada para o nosso segmento”, e sublinha que a sua implementação exigiu um esforço significativo. Este desafio foi ultrapassado graças à colaboração estreita com o fabricante do equipamento e com um cliente da Aloft dispoto a apostar no projeto. Em conjunto, as três empresas conseguiram desenvolver não só o produto, mas também a própria máquina, a tecnologia associada e algumas etapas complementares, como a simulação do processo de injeção.

O resultado deste desenvolvimento materializou-se na tecnologia proprietária ‘E-Blast Supercritical Foam’, que estabelece um novo patamar na produção de unidades inferiores leves e de elevado desempenho. Com uma capacidade instalada que pode atingir até 500 mil unidades por ano, esta solução baseada na tecnologia MuCell produz geometrias complexas com uma distribuição de peso otimizada, sem comprometer a integridade estrutural dos componentes. A Aloft posiciona-se assim como um parceiro industrial capaz de responder às tendências globais do calçado técnico.

Produção de 'supercritical foams', na fábrica da Aloft.

Num mercado extremamente competitivo, marcado pela forte presença de ‘players’ asiáticos, a rapidez na transição do desenho para o produto tornou-se um fator crítico para a indústria europeia. É neste contexto que soluções de simulação de injeção como o Moldex 3D assumem um papel determinante.

Comercializado pela Simulflow, este software permite antecipar o comportamento do material e prever o resultado final da injeção antes de se iniciar a produção em máquina, reduzindo significativamente o risco associado à fase de industrialização. Pelas suas características, foi a primeira escolha da Aloft para otimizar esta fase do processo. Ruben Duarte sublinha que “o Moldex 3D poupa tempo, material, trabalho e recursos”, permitindo acelerar o ‘time-to-market’. Acrescenta ainda “este tipo de ferramentas é decisivo para competir com fabricantes asiáticos”, frequentemente com mais capacidade instalada, nomeadamente com máquinas FCS.

A aposta da Aloft na sustentabilidade manifesta-se, também, numa abordagem integrada de gestão de resíduos, assente em princípios de economia circular. Internamente, todos os desperdícios resultantes da produção — desde solas não conformes a excedentes de matéria-prima — são rigorosamente separados e reintroduzidos no processo produtivo. Este sistema permite reincorporar material reciclado sem comprometer propriedades críticas como cor, aspeto ou desempenho.

No caso específico da borracha, a empresa recorre a parceiros especializados para a micronização dos resíduos, possibilitando a sua reintegração em percentagens otimizadas — cerca de 10% — que asseguram o equilíbrio entre sustentabilidade e qualidade do produto final. Apesar de implicar custos adicionais de processamento, este modelo elimina praticamente o desperdício industrial, traduzindo-se num ganho ambiental relevante.

Paralelamente, a Aloft tem vindo a explorar a incorporação de reciclado na sua produção. Num projeto recente, a empresa conseguiu incorporar 15% de material reciclado, proveniente de fatos de pesca usados, num dos seus produtos estrela: as galochas. Este desenvolvimento exigiu ajustes em diversas fases do processamento, nomeadamente no corte, homogeneização e parâmetros de injeção, o que evidencia o elevado grau de engenharia envolvido.

Como se lê no site da empresa, esta iniciativa reforça a ligação da Aloft “à identidade marítima de Vila do Conde” e simboliza o seu compromisso com a economia circular.