Moldex3D 2026: no caminho da Automação, Otimização e Inteligência

A evolução da simulação para ambientes mais automatizados, preditivos e orientados por dados está a alterar a forma como a indústria de transformação de plásticos aborda o desenvolvimento de produto. É neste território que se enquadra a nova versão do Moldex3D, cuja proposta assenta em três eixos — Automação, Otimização e Inteligência (A.O.I.) — procurando reduzir o trabalho manual, acelerar a análise e transformar os dados de simulação em informação útil para a tomada de decisão.

Apresentada em março, a nova versão do software da CoreTech, distribuído em Portugal e Espanha pela Simulflow, introduz melhorias que vão além do desempenho do solver. Entre as novidades encontram-se alterações no processamento de sistemas multicavidade, avanços na simulação de cristalização, ferramentas para determinação automática da localização dos pontos de injeção e uma integração mais profunda de inteligência artificial.

A estratégia passa também por aproximar a simulação das condições reais de processamento, ligando desenvolvimento do produto, ensaio de molde e produção e permitindo transformar o conhecimento acumulado em dados estruturados e reutilizáveis.

Uma das áreas onde a nova versão introduz alterações relevantes é o desempenho do solver. A arquitetura de cálculo foi otimizada para responder a aplicações que exigem maior precisão, nomeadamente em sistemas de injeção com múltiplas cavidades.

O Moldex3D 2026 permite recorrer a modelos parciais dos canais de alimentação, reduzindo o esforço computacional. Segundo a CoreTech, esta abordagem pode proporcionar ganhos de velocidade superiores a quatro vezes, mantendo um nível elevado de precisão. A previsão da pressão de injeção em sistemas de canais quentes foi igualmente aperfeiçoada, com o objetivo de obter resultados mais estáveis.

A simulação de cristalização foi também atualizada e passou a integrar dados de medição de arrefecimento de alta velocidade obtidos no laboratório de caracterização de materiais da empresa que desenvolve o Moldex3D. A utilização destes dados procura aproximar a simulação das condições efetivamente verificadas durante o processamento e melhorando a consistência dos resultados relativos ao comprimento e à localização das linhas de soldadura, da posição e do rastreamento das partículas.

Para materiais reforçados com fibras, foram introduzidos modelos de materiais não lineares. A orientação das fibras e as propriedades dos materiais podem ser exportadas para plataformas de análise estrutural como LS-DYNA e Altair, prolongando o fluxo digital desde a simulação do processo até à validação estrutural. Esta ligação assume particular interesse no desenvolvimento de componentes leves, permitindo avaliar de forma mais rigorosa o equilíbrio entre redução de peso e resistência.

A automatização é outro dos pilares da versão 2026. Um dos exemplos é o ‘Assistente de localização dos pontos de injeção’ (em inglês, ‘Gate Location Advisor’), que sugere automaticamente posições para os pontos de injeção. A localização destes pontos condiciona aspetos como o comportamento do enchimento, a distribuição de pressões e a formação de linhas de soldadura, pelo que a automatização desta etapa pode reduzir o número de iterações necessárias.

A preparação do modelo também recebeu melhorias. As ferramentas de reparação de malha foram reforçadas com pré-visualização em tempo real, alinhamento automático e mecanismos de reparação. A modelação dos canais de refrigeração segue a mesma lógica, procurando encurtar o tempo entre a preparação do modelo e o início da análise.

Na interpretação dos resultados, o novo painel de controlo vetorial e as sondas multiponto permitem acompanhar simultaneamente o enchimento, a temperatura e a pressão em diferentes localizações.

O ‘Gate Location Advisor’ atualizado funciona com deteção automática da direção de desmoldação para recomendar, desde uma fase inicial, as posições ideais dos pontos de injeção, reduzindo a necessidade de tentativa e erro e aumentando a precisão do projeto.

É na ligação entre simulação e produção que algumas das novidades assumem maior interesse para os transformadores de plásticos. O ‘iMolding Advisor’ estende a utilização de dados e algoritmos inteligentes à fase de ensaio do molde.

Através do ‘Molding Window Advisor’, o utilizador pode obter parâmetros de processamento sugeridos e ligá-los ao ensaio do molde. A ideia é fornecer uma base de partida próxima do comportamento esperado da máquina e do molde, permitindo antecipar resultados e receber sugestões de correção durante os ajustes.

Outro aspeto relevante é o registo automático do histórico de alterações. Os ajustes efetuados durante os ensaios podem ser preservados, criando uma base de conhecimento sobre o comportamento do molde e do processo.

Esta capacidade responde a uma questão recorrente na indústria: transformar experiência individual em conhecimento disponível para toda a organização. Ao estruturar os dados dos ensaios, o software cria condições para a sua reutilização em projetos futuros, contribuindo para maior repetibilidade e rastreabilidade.

O pacote Discovery, baseado em inteligência artificial, foi totalmente atualizado.

A inteligência artificial surge como uma camada transversal à plataforma. No iSLM Discovery no Moldex3D iSLM (intelligent Simulation Lifecycle Management, na sigla em inglês) é uma plataforma inteligente de gestão de dados e simulação criada para centralizar todo o ciclo de vida do desenvolvimento de moldes e processamento do plástico, os algoritmos de IA são utilizados para identificar potenciais defeitos de moldação e apresentar sugestões de projeto, permitindo uma utilização mais preditiva da simulação.

O AI Chat acrescenta uma interface de linguagem natural para diagnóstico e pesquisa de dados. Também o ‘Moldibot’, integrado no ecossistema Moldiverse, evoluiu para passar a combinar uma base de conhecimento técnico com conteúdos provenientes de fóruns e incorporar capacidades de ‘Deep Thinking’ para problemas mais complexos.

A estas ferramentas junta-se o ‘AI Material Assistant’, disponível através do ‘Material Hub Cloud’. Em conjunto, estas funcionalidades apontam para uma utilização dos dados de simulação que ultrapassa o simples resultado de uma análise: os dados passam a alimentar sistemas capazes de apoiar recomendações, diagnósticos e decisões de engenharia.

A otimização foi igualmente reforçada. O DOE (do inglês, ‘Design of Experiments’) Wizard passou a suportar ‘Design Constraints’, permitindo considerar restrições de projeto e produção durante a procura de soluções otimizadas. Na prática, o software pode procurar não apenas a melhor solução do ponto de vista da qualidade, mas aquela que é também compatível com as condições reais de fabrico.

O ‘Run Summary’ permite ainda exportar relatórios estruturados em Excel ou CSV, facilitando a partilha e a rastreabilidade dos resultados, enquanto o APP Center (na sigla em inglês) concentra ferramentas de apoio à simulação e automação.

O crescimento dos mercados de eletrónica e semicondutores está a criar novas exigências para a simulação de processos de moldação. O Moldex3D 2026 responde a este segmento com as tecnologias 'Hybrid Zone' e 'EBG — Equivalent Bump Group', destinadas a reduzir o esforço associado às simulações CUF.

Segundo a CoreTech, estas abordagens podem reduzir o tempo de simulação para cerca de um terço ou, em determinadas aplicações, até um quinze avos do tempo original, preservando os comportamentos físicos considerados relevantes.

A geração de malhas para encapsulamento eletrónico foi igualmente automatizada. A tecnologia 'IC Auto Hybrid Mesh' permite criar malhas de elevada qualidade de forma mais direta e otimizar a estabilidade dos percursos de dispensação. De acordo com a empresa, estas melhorias podem reduzir o tempo de modelação para cerca de um décimo do necessário nos fluxos de trabalho anteriores.

Isto permite aos engenheiros alcançar resultados precisos em menos tempo, respondendo eficazmente aos desafios tanto dos processos de encapsulamento tradicionais como dos processos avançados de elevada dificuldade.

O conjunto de alterações introduzidas no Moldex3D 2026 revela uma evolução na utilização da simulação. A velocidade e a precisão continuam a ser fundamentais, mas a plataforma procura agora integrar de forma mais estreita os dados ao longo do ciclo de desenvolvimento.

A automatização da preparação dos modelos, a otimização condicionada pelas limitações de produção, a inteligência artificial aplicada ao diagnóstico e a transferência de informação entre simulação e ensaio fazem parte da mesma lógica: reduzir tarefas repetitivas e libertar tempo para as decisões de engenharia.

Para os transformadores de plásticos, o impacto poderá sentir-se sobretudo na forma como o conhecimento é acumulado. Quando resultados de simulação, parâmetros de processo e históricos de ensaio deixam de estar dispersos e passam a constituir informação estruturada, tornam-se ativos que podem ser reutilizados em projetos futuros.

É nessa capacidade de transformar simulação em conhecimento operacional que a abordagem A.O.I. encontra a sua expressão mais concreta. A evolução do Moldex3D 2026 aponta, assim, para uma indústria em que os dados não servem apenas para explicar o que aconteceu durante uma simulação, mas começam também a ajudar a decidir o que fazer a seguir.